沪东重机MES项目案例

项目背景

沪东重机公司的发展战略中提出：“创建数字化造机示范企业，大力推进精益制造，全面提高公司的生产管理水平，进一步巩固和提升柴油机制造和管理优势。”而目前，沪东重机是典型的离散制造企业，面临着生产车间管理的诸多难点：

1.车间作业计划仍然采用人工编制，资源利用率不充分、关键设备经常冲突

2.零部件种类多、批量小、体积大且生产加工周期长

3.零部件返修多、物料质量追溯难

4.现场生产人员杂、人员资质不同（特殊工种、协力工、外包工等）、排班困难（两班两运转、四班两运转等，希望提供灵活的排班功能）

5.机床种类多、且部分机床年代比较老（非数控）

6.对信息采集方面有一定的限制

系统框架

沪东重机MES系统整体框架如下：

MES系统包含11个核心模块：

车间建模：对系统进行底层的配置，包括生产工艺、BOM、生产日历、权限管理等，使系统在各方面能够匹配沪东重机的个性化要求，保证系统能够覆盖综合、加工、装配车间。

生产计划管理：对公司的各项计划进行管理，并将计划下达给车间班组或机床，指导车间进行生产加工。当计划出现偏差时，对计划进行调整，并根据生产现场的实时情况，对生产任务进行调度，需要有APS高级排程功能。

车间作业管理：车间作业是指根据下达的生产任务，从投料开始，经过一系列的加工，直至成品生产出来的全部过程的管理。包括车间准备、车间作业（管子加工、自制件管理、装配管理等）、完工反馈3大部分。

车间物料管理：对车间物料进行管理，尤其是线边物料仓库以及在制品的管理，实现对车间原材料、在制品的精细化管理。

现场作业数据采集：通过多样化的数据采集工具，如条码、PLC、DNC等，能够实时获取生产过程中的相关数据，使生产人员可以实时的掌控生产现场的状态。

作业质量管理：质量管理将覆盖从原材料进入、生产加工、到产品完工全过程的质量管理。

生产设备管理：对公司设备的运行状态进行管理，通过设备联网，实时的采集设备运行的相关数据，对设备运行状态进行监控，如运行、停机、故障等，保证设备高效使用。

车间人力资源：对车间人员的考勤、资质、生产排班、生产工时等进行管理，提升车间人员的生产效率。

工装夹具管理：对工装夹具的基础资料、实时状态等进行管理，实现工装夹具管理的电脑化、科学化和制度化，提高工装夹具的利用率，减少工装资源的浪费，从而提高全厂的生产效率和经济效益。

车间文档管理：对生产过程中所涉及的所有文档进行管理，如作业指导书、质量体系等，便于管理人员和现场工作人员进行查阅使用。

电子看板：通过生产看板、监控与统计、绩效分析等，实现对系统中数据的全面分析，以支撑企业对生产的全面管控。

系统集成：集成了物流系统、计划系统、设计系统（设计数据、工艺数据）、质量系统、集配系统等多个系统。

 应用效果

总体应用效果

沪东MES实施车间为数控化加工程度极高的大中件加工车间，全车间数控设备30多台，项目实施周期比较长，实施功能涉及范围广，集成需求比较高，作为信息化系统末梢的MES系统在实施的过程中，对企业业务规范的重新梳理、其它现有各系统数据的集成规范、企业整体信息化数据总线的规划都起到了极大的推进作用。

实现了生产车间的透明化

通过集成多样化的数据采集终端（条码、DNC联网等），建立多通道、灵活的、多机制的预警机制，实现了生产现场数据的实时反馈，包括生产计划执行信息、设备运行数据、人员在岗情况等，让生产管理人员可以实时的获知生产现场的相关信息，实现信息在生产各车间内的无缝传递与共享，并能够根据生产现场的各种情况，实时的做出相应的反馈。

提升了车间的生产效率

通过搭建起车间内的信息共享平台，使信息在平台上得以快速流转，减少信息沟通与等待的时间，实现合理的利用各项资源，包括设备、人员、物料等，排定更为合理、有序的生产计划，让各项资源能够得以最大的利用，并能够实时掌握各项资源的利用情况，进行更准确、快速的现场调度。

实现了生产过程相关环节的完整追溯

实现了从产成品到原材料的追溯，或从原材料到产成品的追溯，以及生产过程中任一节点的追溯。当发生问题时，可以对设备、人员、工序、供应商、环境等多个要素进行追溯。具体追溯环节包括：原材料的追溯、产成品的追溯、生产组织的追溯、过程质量的追溯、 生产操作过程的追溯以及过程工艺参数的追溯 。

提升了产品质量

通过系统设定质量检验标准，控制产品的检验过程，使每一个环节都符合公司质量管理的要求，并建立起了详尽的产品质量控制记录，可以及时、准确、全面掌握产品质量状态信息和历史质量数据，通过质量追溯体系，可以有效监控和追踪一个产品的整个生产过程中的质量控制，从中可以找出质量控制不力的地方，逐步加以改善，提高产品的生产加工质量。

提升了设备利用率

通过MES系统可以实时的采集各生产设备的开动状态、运行状态，实时的掌握设备的各种状态，实时反馈设备故障情况，及时进行设备维护,提高维保效率的同时，缩短设备维修时间，保证生产正常执行， 通过设定设备的能力，可以充分评估设备的运行效率，分析差异，逐渐提升设备的运行效率。

实现了设计制造一体化

通过MES系统的实施，以及与PDM、CAPP等系统的集成，构建起覆盖设计、工艺、制造的全面信息化管理，实现设计、工艺、制造的一体化协同作业。

实现了生产过程的优化管理

通过系统可以实时的掌控公司各项生产资源的实时状况，在此基础上，根据公司的生产要求，对各项资源进行综合平衡，最大化的发挥出各项资源的能力，优化各项资源的利用率，同时对生产过程进行不断的优化，如工艺、质量、人员等，减少生产过程中的浪费，全面提升生产效率。

规范了车间作业过程，建立了车间作业标准

通过MES系统，实现生产过程的无纸化作业，集成所有的信息，如装配指导书、工艺路线、图纸等，使车间人员能够实时的获知相关数据，同时在MES系统中建立制造规范管理体系，在符合保密规定的前提下，实现制造规范信息共享，保证信息的及时传递，指导生产执行人员按照规范进行业务操作。